在丁腈橡膠與乙炔并用生產(chǎn)導(dǎo)電膠板配方中并用一定比例的胎面再生膠可以顯著降低原料成本，是導(dǎo)電膠板生產(chǎn)商常用的加工方式；使用胎面再生膠與丁腈橡膠并用生產(chǎn)導(dǎo)電膠板時(shí)，橡膠制品廠家除了需要合理調(diào)整橡膠制品配方之外，更要嚴(yán)格控制導(dǎo)電膠板生產(chǎn)工藝流程，以保證導(dǎo)電膠板順利生產(chǎn)、成品質(zhì)量符合橡膠標(biāo)準(zhǔn)。

丁腈橡膠/胎面再生膠生產(chǎn)導(dǎo)電膠板的工藝流程主要包括塑煉、混煉、熱煉、過濾、硫化等，其中混煉、熱煉、硫化是直接影響導(dǎo)電膠板性能的最主要工序。

1、混煉

將丁腈橡膠與胎面再生膠按照塑煉程度充分塑煉之后，就可以加入配合劑進(jìn)入混煉工序。丁腈橡膠、胎面再生膠并用膠在混煉時(shí)尤其需要注意混煉溫度：一般情況下，在混煉初期若是出現(xiàn)混煉溫度過高就會(huì)導(dǎo)致導(dǎo)電粒子還沒與其他非導(dǎo)電粒子充分混合就與橡膠緊密結(jié)合在一起，以致于影響導(dǎo)電膠板導(dǎo)電效果；因此導(dǎo)電膠板所用混合膠料需要在較低的溫度下進(jìn)行混煉，以保證導(dǎo)電粒子、非導(dǎo)電粒子和膠料三者均勻的混合，從而改善丁腈橡膠/胎面再生膠導(dǎo)電膠板導(dǎo)電性能穩(wěn)定性；實(shí)驗(yàn)表明，丁腈橡膠與胎面再生膠并用生產(chǎn)導(dǎo)電膠板混煉時(shí)，前輥溫度控制在55攝氏度左右，后輥溫控制在50攝氏度左右。

2、熱煉

混煉完成后的丁腈橡膠/胎面再生膠混合膠料停放一段時(shí)間后就需要進(jìn)行熱煉，熱煉是指混煉膠在進(jìn)入壓延機(jī)或壓出機(jī)之前，須先用開煉機(jī)捏煉，目的是提高膠料的溫度、使之達(dá)到均勻的可塑度，并起到補(bǔ)充混煉分散的作用，為半成品加工提供更好的工藝條件；熱煉工序需要注意這樣一個(gè)問題：通常熱煉后的膠料與熱煉前快檢的膠料相比電流值減小、電阻值增大，因此橡膠制品廠家需要在設(shè)計(jì)導(dǎo)電膠板配方時(shí)就要把這個(gè)問題納入重點(diǎn)考慮范圍。

3、硫化

硫化是指在橡膠中加入硫化劑和促進(jìn)劑等交聯(lián)助劑，在一定的溫度、壓力條件下，使線型大分子轉(zhuǎn)變?yōu)槿S網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的過程。導(dǎo)電膠板硫化工序一般在大平板硫化機(jī)中進(jìn)行，丁腈橡膠/胎面再生膠并用膠料本身存在導(dǎo)電粒子聚集體，硫化過程中導(dǎo)電粒子受熱就會(huì)獲得熱能，橡膠分子的熱運(yùn)動(dòng)加強(qiáng)，與其他粒子鏈接成鏈型或網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)；此時(shí)生成的鏈的大小與導(dǎo)電炭黑等導(dǎo)電粒子的擴(kuò)散程度成正比，新鏈生產(chǎn)產(chǎn)生的動(dòng)量比單個(gè)粒子的動(dòng)量大，因此硫化溫度越高熱運(yùn)動(dòng)越激烈，硫化膠的電阻率越低、導(dǎo)電性能越好。一般丁腈橡膠與胎面再生膠生產(chǎn)導(dǎo)電膠板時(shí)，硫化溫度需要控制在147攝氏度左右。

丁腈橡膠與胎面再生膠并用生產(chǎn)導(dǎo)電膠板時(shí)，還需要注意各種配合劑稱量準(zhǔn)確性、檢驗(yàn)工序等；橡膠制品廠家合理設(shè)計(jì)配方、嚴(yán)格控制生產(chǎn)工藝流程，一定可以生產(chǎn)出成本低、質(zhì)量好的導(dǎo)電膠板。

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