輪胎再生膠作為現(xiàn)今使用最為廣泛的再生膠種類，在生產(chǎn)和加工中也離不開硫化這道工序。橡膠硫化即線性高分子通過交聯(lián)作用而形成的網(wǎng)狀高分子的工藝過程，也可以說是塑性橡膠轉(zhuǎn)化為彈性橡膠或硬質(zhì)橡膠的過程。輪胎再生膠生產(chǎn)橡膠制品時硫化體系的設(shè)計對再生膠制品性能影響很大。

輪胎再生膠與所有再生膠一樣，整個硫化過程可分為硫化誘導，預硫，正硫化和過硫四個階段：

1、硫化誘導期（焦燒時間）內(nèi)，這一過程決定輪胎再生膠膠料的焦燒性及加工安全性，它的長短除了與輪胎再生膠本身性質(zhì)有關(guān)，主要取決于所用助劑，如用遲延性促進劑可以得到較長的焦燒時間，獲得較高的加工安全性。

2、預硫化階段，預硫化期的交聯(lián)程度低導致后期硫化膠的扯斷強度，彈性也不能到達預想水平，但輪胎再生膠膠料的撕裂和動態(tài)裂口的性能卻比相應(yīng)的正硫化好。

3、正硫化階段，硫化膠的各項物理性能分別達到或接近最佳點，或達到性能的綜合平衡。

4、輪胎再生膠過硫階段，定伸強度繼續(xù)增加；對任何橡膠來說，硫化時不只是產(chǎn)生交聯(lián)，還由于熱及其它因素的作用產(chǎn)生產(chǎn)聯(lián)鏈和分子鏈的斷裂，過硫這一現(xiàn)象貫穿整個硫化過程。

使用輪胎再生膠生產(chǎn)橡膠制品的時候，硫化體系設(shè)計直接影響再生膠性能，以硫磺硫化體系居多，其中硫磺、促進劑、氧化鋅、硬脂酸用量影響輪胎再生膠制品物理指標，以100份輪胎再生膠為標準：使用1.5-2份硫磺，再生膠拉伸強度與扯斷伸長可達到最大；促進劑用量過多會導致輪胎再生膠拉伸強度大幅度下降，一般在0.5份最佳，可多種并用；氧化鋅用量在2-3份之間；硬脂酸用量與氧化鋅用量有關(guān)，一般在1-1.5份。

關(guān)于輪胎再生膠制品生產(chǎn)中的硫化過程大體如此，使用輪胎再生膠生產(chǎn)橡膠制品的時候，硫化體系設(shè)計好壞直接關(guān)系到橡膠制品質(zhì)量，橡膠制品廠家要嚴格設(shè)計配方；河北鴻運再生膠廠有經(jīng)驗經(jīng)驗豐富的橡膠工程師和專業(yè)的技術(shù)人員，可以幫您設(shè)計再生膠制品配方、優(yōu)化配方，盡可能將橡膠制品成本降到最低。

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