再生膠制品生產(chǎn)過程中水分含量過高會導致橡膠制品成品出現(xiàn)氣泡，影響產(chǎn)品質(zhì)量外觀與成品率，尤其是添加一些液態(tài)配合劑如松焦油、古馬隆等。因此需要嚴格控制再生橡膠制品生產(chǎn)過程中的水分含量，以免再生膠混煉時出現(xiàn)分散不均勻、硫化時產(chǎn)生氣泡的問題出現(xiàn)，提高成品率，避免不必要的經(jīng)濟損失。

1.橡膠預(yù)處理：橡膠制品生產(chǎn)前對原膠、再生膠24LYY0226進行干燥處理，去除多余的水分。常用干燥機或烘房，確保膠料中水分含量降至最低。生膠在60-70℃的烘房內(nèi)烘軟后，再切膠、破膠成小塊；減少生膠中的水分含量，避免在后續(xù)加工過程中產(chǎn)生氣泡。

2.橡膠配合劑處理：液態(tài)配合劑如松焦油、古馬隆等，需要加熱、熔化、蒸發(fā)水分、過濾雜質(zhì)，并進行干燥處理；塊狀配合劑如石蠟、硬脂酸、松香等要粉碎，粉狀配合劑若含有機械雜質(zhì)或粗粒時需要篩選除去；粉狀配合劑篩選去除機械雜質(zhì)或粗粒，減少可能的水分來源；確保配合劑在混煉過程中能夠均勻分散，減少因水分引起的問題。

3.適量使用吸濕劑：適量使用氧化鈣等吸濕劑，吸收原膠、再生膠和配合劑中的水分，減少硫化時產(chǎn)生氣泡的風險。氧化鈣還可以作為填充材料，增加橡膠制品的容積并改善物理機械性能。

4.合理設(shè)計模具：設(shè)計合理的模具，確保在成型過程中膠料能夠順暢流動，減少因壓力不均導致的水分滯留。

5.塑煉工藝：對再生膠進行適當?shù)乃軣?，進一步提高膠料可塑性、滲透性和成型流動性，使得配合劑更容易均勻分散，同時有助于排除膠料中的水分。

6.混煉工藝：控制再生膠混煉工藝參數(shù)，如溫度、壓力、時間等，確保再生膠與配合劑充分混合，混煉機的機械拌合作用應(yīng)使配合劑完全、均勻地分散在再生膠中，避免局部水分過高。監(jiān)控混煉過程中的生產(chǎn)參數(shù)，以確保產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和一致性。

7.硫化工藝：再生膠制品硫化過程中，嚴格控制溫度、時間和壓力等參數(shù)，確保橡膠能夠充分硫化或固化，獲得所需的強度和耐久性，同時去除多余的水分。

8.成型工藝：再生膠制品在成型過程中，控制模具的溫度和壓力，確保膠料能夠順暢流動并充滿模具，減少因水分引起的氣泡。

9.環(huán)境控制：保持生產(chǎn)環(huán)境的干燥和通風，避免因環(huán)境濕度過高而導致橡膠材料吸收水分。

10.中間檢查：在生產(chǎn)過程中的各個階段進行中間檢查，如混煉膠的門尼粘度測試，以監(jiān)控水分含量是否在控制范圍內(nèi)。

11.后處理：硫化后的橡膠制品應(yīng)進行適當?shù)暮筇幚恚缧捱?、清洗等，以去除可能殘留的水分?/p>

控制再生膠制品生產(chǎn)過程中的水分含量對提高產(chǎn)品的質(zhì)量和性能有重要意義；此外部分橡膠配合劑反應(yīng)也會產(chǎn)生水分，比如氧化鋅與硬脂酸反應(yīng)的副產(chǎn)物有水，后續(xù)繼續(xù)與您探討相關(guān)問題。

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