在橡膠工業(yè)中，為了提升橡膠材料的綜合性能或降低成本，橡膠并用技術(shù)被廣泛應(yīng)用。橡膠并用時，共硫化可以確保并用膠料在硫化過程中均勻交聯(lián)，從而獲得理想的力學(xué)性能；在并用膠中，選擇合適的硫化體系以實現(xiàn)共硫化是非常重要的；有時可能需要對硫化體系進(jìn)行特殊設(shè)計，以確保所有組分都能得到適當(dāng)?shù)慕宦?lián)。

1.共硫化的重要性

共硫化一方面指兩膠相具有近乎相同的硫化速度；另一方面指兩膠相界面處產(chǎn)生共交聯(lián)。兩種或多種橡膠在并用過程中能夠同步硫化，形成均勻的交聯(lián)網(wǎng)絡(luò)；對于確保并用膠料的力學(xué)性能至關(guān)重要。共硫化的實現(xiàn)要求并用膠中的各個組分具有相近的硫化速度，以及在界面處能夠形成有效的共交聯(lián)。

2.并用橡膠的硫化速度需要匹配

硫化速度的匹配是共硫化的基礎(chǔ)。不同的橡膠組分可能對同一硫化體系的響應(yīng)不同，因此選擇合適的硫化體系，使得各組分的硫化速度盡可能接近，是獲得良好共硫化效果的關(guān)鍵。例如，NR/SBR、NR/EPDM、NR/NBR等并用體系中，硫化速度的接近能夠帶來較高的定伸應(yīng)力、伸長率和拉伸強(qiáng)度，同時降低硫化過程中的生熱。

3.工藝條件影響橡膠并用膠性能

在實際生產(chǎn)中，硫化溫度、時間、壓力等都會對并用膠的硫化過程和最終性能有顯著影響。例如；在(CM/NA-22)/(NBR/硫)并用體系中，先進(jìn)行CM的動態(tài)硫化，再進(jìn)行NBR的靜態(tài)硫化，可以獲得較高的拉伸強(qiáng)度；可見硫化過程的順序和條件對并用膠的性能有重要影響。

4.常用橡膠并用膠硫化體系選擇

硫化體系的選擇需要考慮硫化劑在不同橡膠中的溶解度和分散系數(shù)，以及它們對橡膠的交聯(lián)效率。比如三元乙丙橡膠與丁基再生膠并用時，使用DCP作為硫化劑時，DCP可能導(dǎo)致RIIR裂解；此時建議采用EPDM配DCP及RIIR配硫磺/促進(jìn)劑的方式，能夠?qū)崿F(xiàn)更好的共硫化效果。

此外，對于特定的橡膠并用體系，可能需要通過實驗優(yōu)化硫化體系。例如，CSM/SBR并用時，環(huán)氧樹脂能夠有效硫化CSM，但對SBR的交聯(lián)效率較低。而DCP對SBR具有較高的交聯(lián)效率，因此采用(CSM/環(huán)氧樹脂)/(SBR/DCP)的母膠摻合策略，可以獲得良好的共硫化效果。

橡膠并用作為橡膠工業(yè)中常見的材料性能改進(jìn)方法，通過兩種或多種不同橡膠材料混合在一起，提高膠料的耐磨性、耐油性、耐熱性、耐寒性等，或者增加膠料2SLYY1113機(jī)械強(qiáng)度；混合使用較便宜的橡膠與較貴的橡膠，可以在不犧牲關(guān)鍵性能的情況下降低材料成本；某些橡膠并用可以改善混煉、擠出、壓延等加工過程的效率和便利性。

目前，將原膠與合適品種的再生膠并用是橡膠制品廠家降低成本的主要方式，比如天然橡膠中摻用部分乳膠再生膠、輪胎再生膠，丁基橡膠與丁基再生膠、乙丙再生膠并用，三元乙丙再生膠替代部分三元乙丙，丁腈橡膠使用部分丁腈再生膠替代，都可以達(dá)到改善膠料物性指標(biāo)與加工性能、降低原料成本的目的。后續(xù)小編與您討論相關(guān)問題。

獨(dú)家原創(chuàng)文章【商業(yè)授權(quán)】無書面授權(quán)禁止任何形式轉(zhuǎn)載，摘抄、節(jié)選。關(guān)注鴻運(yùn)橡膠：學(xué)習(xí)再生橡膠生產(chǎn)橡膠制品的工藝配方和原料的技術(shù)，幫您降低成本增加利潤。